“Ma cosa stanno facendo questi qui?”, ci siamo chiesti mentre guardavamo la foto qui sopra. “Stanno costruendo una barca in cartone dipinto di nero?”. Niente di tutto questo: i ragazzi siciliani della start-up Ocore (Francesco Belvisi, Daniele Cevola, Agata Perlongo, Alessandro Buscemi, Sergio Milone) sono alle prese con un’altra ‘follia’. Quella che vedete è in realtà la sezione di prua di un Mini 6.50 realizzata con la tecnologia da loro perfezionata (che sfrutta un robot modificato per la stampa in 3D di grandi pezzi ad alte prestazioni) e rivestita successivamente con uno skin di carbonio.
Grandi volumi a prua, anche e soprattutto nella parte immersa per il Mini 6.50 dei ragazzi di Ocore. Altra particolarità è la svasatura delle murate vista già, tra le altre, sull’IMOCA 60 Hugo Boss: una soluzione per migliorare il profilo aerodinamico in navigazione e nel contempo ridurre le turbolenze sulle vele di prua.
Avete capito bene: i ragazzi stanno costruendo la prima barca a vela della storia stampata in 3D. Con un obiettivo ambizioso e importante: partecipare alla Mini Transat 2019 (la regata in solitario che va da Rochelle a Martinica passando per le Canarie). La barca, che parteciperà nella categoria dei Prototipi, sarà condotta dallo skipper romano Alessandro Torresani (“Un’enorme scomessa ma ce la stiamo mettendo tutta!”, ci ha raccontato) e batterà i colori del Circolo della Vela Sicilia (proprio come Luna Rossa).
TUTTI I SEGRETI DELLA “BARCA 3D”
Come funziona la stampa in 3d della barca? Lo abbiamo chiesto a Francesco Belvisi, Yacht designer e co-fondatore di Livrea Yacht (la società ‘madre’) e Ocore: “A monte del processo, c’è la preparazione del materiale: ovvero il risultato della fusione tra plastica e fibre di carbonio ad opera di una macchina. Questo composto sarà poi utilizzato dalla stampante 3D, che realizzerà delle sezioni che altro non saranno che il ‘core’ (l’anima interna) dell’imbarcazione. Queste sezioni verranno poi incollate tra loro: una volta che questa sorta di ‘scocca’ interna sarà completata, su di essa si procederà a un ulteriore rivestimento laminato in fibra di carbonio e resina epossidica in infusione sottovuoto che completerà la struttura dello scafo”.
I VANTAGGI
Quali sono i vantaggi del processo? “Con questa tecnologia siamo in grado di costruire oggetti di grande taglia (come una barca) ma con spessori molto sottili”. E quindi con pesi più contenuti. In più la stampa 3D consente un alto livello di definizione dei particolari con una possibilità pressoché totale di personalizzazione, a differenza dei sistemi di costruzione tradizionali.
A che punto è la costruzione del Mini 6.50 progettato dal team siculo? “Bulbo, derive, timoni sono già stati realizzati insieme alle sezioni ‘demo’ della barca. Contiamo di varare l’imbarcazione per la fine di ottobre la barca finita così da potere iniziare i test che verranno fatti in coppia con un altro prototipo che avremo in gestione“.
La produzione dei timoni e delle appendici ha messo poi in risalto un altro fondamentale vantaggio del sistema Ocore: la velocità di produzione. Per una barca destinata a regate oceaniche, come un Mini 650, i tempi di produzione di un timone, adeguatamente leggero, affidabile e ben definito, richiedono quindi almeno una settimana, considerati i tempi di predisposizione degli stampi. Utilizzando la stampa in 3D, si riducono del 70 % i tempi del processo produttivo.
“In sole tre ore”, scrivono in una nota i ragazzi di Ocore, “diventa possibile stampare una struttura autoportante pronta ad essere ulteriormente irrigidita con pelli in carbonio. Nello specifico realizza un elemento di cm 130 di lunghezza per cm 30 di larghezza e cm 3 di spessore, con parete esterna di 1 mm di spessore, dal peso complessivo di circa 1,4 kg, con struttura interna idonea a reggere le tensioni e le forze di taglio a cui è sottoposta. La stampa 3d è stata realizzata con strati dallo spessore di mm 0.6 con un materiale a base poliammidica caricato al 25% di fibre corte di carbonio.
La formulazione, che soddisfa egregiamente i requisiti strutturali dei timoni per Mini 650, è stata realizzata dal partner Lehvoss. Il completamento strutturale del pezzo avviene tramite stratificazione unidirezionale di carbonio e resina epossidica, per un peso complessivo di kg 1, seguita da finitura superficiale e verniciatura. E’ indubbio il vantaggio di questa innovativa produzione che, sfruttando l’automazione, ridice a soli due giorni il processo produttivo”. www.ocore.it
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